Les machines Keestrack aident à construire une maison à partir de 75 % de déchets C&D

L'entreprise allemande Büscher a débuté en 1961 en tant que centrale à béton et son activité s'est développée avec, entre autres, un service de conteneurs. En 2023, tant d'années plus tard, Büscher construit une maison complète à partir de 75 % de déchets de construction et de démolition recyclés. Les éléments de murs intérieurs porteurs et non porteurs sont composés à 100 % de granulats recyclés.

Ils n'ont pas seulement prouvé que c'était possible, ils ont également obtenu l'approbation du Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt). L'Association fédérale allemande des matériaux de construction a donné son approbation pour utiliser jusqu'à 100 % d'agrégats recyclés, y compris du sable concassé similaire au type 3, à utiliser dans leurs éléments de murs intérieurs préfabriqués porteurs et non porteurs dans les classes d'exposition XC1 et X0 (sec).

En 1961, Büscher fabriquait du béton comme tout le monde ; du gravier, du sable, du ciment et de l'eau. Maintenant, ils ont changé la recette en 100 % de déchets de construction et de démolition (C&D) pour remplacer complètement le sable et le gravier et produire des éléments de murs intérieurs préfabriqués porteurs et non porteurs. Les murs extérieurs ne sont pas faits de matériaux recyclés.

En raison de son service de conteneurs, Büscher recevait beaucoup de déchets C&D qu'ils recyclaient normalement en granulats pour la construction de routes. Comme ce matériau était difficile à vendre et disponible en grandes quantités, les frères Wolfgang & Hans-Jürgen Büscher ont commencé à chercher comment ce matériau pourrait être réutilisé et ont eu l'idée de l'utiliser comme matière première pour le béton préfabriqué et les éléments en béton.

L'idée était une idée durable, mais il était difficile de convaincre les spécialistes du domaine et les autorités que cela pouvait être l'avenir. Faire certifier 100 % de béton préfabriqué était difficile et il leur a fallu huit ans de recherche et développement pour obtenir l'approbation, car la plupart des gens ne croyaient pas que c'était possible.

"Les spécialistes du béton, les laboratoires et les spécialistes de la certification doutaient beaucoup que cela puisse être fait. Ils ont tous dit que c'était impossible et non légal", déclare Wolfgang Büscher.

Büscher a demandé à des chercheurs de laboratoires et d'universités de prouver scientifiquement ce dont le matériau est capable et ce qu'il n'est pas. Ils ont donné les paramètres de ce qu'ils voulaient réaliser avec le matériau et les ont laissés rechercher s'il résiste aux tests.

« À ce jour, toutes les recherches scientifiques ont été effectuées et elles montrent exactement ce qui est possible avec le béton préfabriqué et les éléments en béton 100 % recyclés. Le nouveau matériau fonctionne parfaitement et la recette a changé chez Büscher », déclare Hans-Jürgen Büscher.

"La qualité est bonne car l'entreprise Büscher a pris les bonnes mesures dès l'acceptation des déchets de construction et de démolition, le traitement du matériau et l'utilisation dans les éléments préfabriqués en béton et en béton", déclare le professeur Dr.-Ing. Wolfgang Breit de l'Université technique de Kaiserslautern.

Le principal avantage de ce processus de production certifié est l'efficacité des ressources. Ils utilisent des matériaux C&D locaux hautement disponibles et bon marché et produisent un produit durable et neutre pour le climat avec moins d'émissions de CO2, économisant ainsi sur les coûts de transport car le matériau disponible peut être utilisé.

"Aucune matière première coûteuse n'est utilisée, de sorte que le prix des produits finis est également moins cher, une véritable situation gagnant/gagnant", déclare Thomas Overbeeke, directeur des opérations chez Büscher.

Il leur a fallu huit ans de recherche scientifique pour prouver qu'une maison peut être construite de manière durable à partir de matériaux entièrement recyclés, même à moindre coût. Bien que la recherche ait pris un certain temps, il ne leur a fallu que quatre mois pour construire la maison complète à trois familles, construite avec des éléments préfabriqués prêts à peindre. La tuyauterie et l'électricité sont toutes intégrées dans les panneaux préfabriqués qui ont une surface lisse, donc aucun plâtre n'est nécessaire. Maintenant, la première maison est construite à partir de substituts minéraux naturels recyclés à 100 % dans les éléments de murs intérieurs porteurs et non porteurs. Et lorsqu'il sera temps de le démolir, il sera recyclé en nouveau béton selon la méthode Büscher.

Büscher minimise l'empreinte écologique et cherche à boucler le cycle des matériaux pour l'économie circulaire. C'est aussi la raison pour laquelle leur usine et leur site de recyclage sont alimentés par des panneaux solaires. Le choix d'utiliser les équipements de concassage et de criblage Keestrack est également motivé par cette idée. Oppermann & Fuss, un revendeur Keestrack en Allemagne, a conseillé à Büscher quel équipement ZERO était le mieux adapté à ses applications et à sa capacité. De plus, choisir les bonnes options est essentiel dans cette application spécifique.

Un produit durable doit être fabriqué avec un équipement de production durable. Le site de Büscher étant équipé de panneaux solaires délivrant jusqu'à 323 kW/h d'électricité renouvelable, il est utilisé pour alimenter l'usine de béton mais aussi le concasseur à percussion Keestrack R3e ZERO et le crible K4e ZERO. Les deux machines Keestrack sont entièrement électriques et alimentées par des énergies renouvelables. Les machines n'ont pas de moteur à combustion à bord.

Comme les moteurs électriques entraînent la plupart des équipements mobiles de concassage et de criblage et de la puissance, certains systèmes hydrauliques nécessaires, les deux machines Keestrack fonctionnent avec ZÉRO émissions de CO2.

Lorsqu'ils sont branchés au réseau, les R3 et K4 ne produisent aucune émission de carbone. Le coût énergétique sera d'environ 152kWh. Les coûts d'exploitation et de maintenance diminueront considérablement car il n'y a pas de moteur à bord à entretenir.

La technologie, ses caractéristiques de sécurité et la conception du concasseur à percussion R3 ont remporté plusieurs prix de conception européens, dont le prix Red Dot. Le concasseur à percussion compact et facile à transporter est disponible en entraînement diesel/hydraulique, en entraînement électrique rechargeable (avec groupe électrogène diesel de secours intégré) et en entraînement ZERO. La version ZERO drive utilise un plug-in entièrement électrique sans groupe électrogène de secours et a une capacité de 250 t/h.

La société Büscher a choisi les versions ZERO pour minimiser l'impact environnemental car elle fonctionne à zéro empreinte carbone et peut être alimentée par sa propre énergie solaire.

Le R3e ZERO est équipé d'un alimentateur vibrant avec un pré-crible de 1.200 millimètres par 920 millimètres pour optimiser les résultats de broyage et minimiser l'usure. La machine a une ouverture d'entrée de 770 millimètres sur 960 millimètres et un diamètre de rotor de 1.100 millimètres et une largeur de rotor de 920 millimètres. Le concasseur équipé en circuit fermé d'un convoyeur de recirculation et d'un crible de précession de 3.100 millimètres sur 1.400 millimètres produit une taille de produit granulaire définie. Le tamis à vent installé élimine les contaminations des plastiques, du bois ou du papier et l'aimant overband sépare les métaux. Le R3e ZERO pèse 32 tonnes, et sa prise de 125A, alimente le K4e ZERO connecté de 28 tonnes.

Le K4e ZERO, a une productivité élevée avec une capacité allant jusqu'à 350 t/h. Le caisson de criblage à deux étages de 4 200 millimètres sur 1 500 millimètres, l'alimentateur standard à tablier à plaques robuste et l'angle de criblage réglable hydrauliquement lui confèrent de très bonnes capacités de criblage. Les nombreuses options disponibles et les plateaux de criblage rendent le K4 adapté à chaque tâche. Sur le site de recyclage de Büscher, ils ont choisi d'avoir le convoyeur de fractions fines et moyennes du même côté du crible pour améliorer l'accessibilité de la chargeuse sur pneus.

Chaque machine Keestrack est conçue pour avoir un bon accès au service afin de minimiser les temps de maintenance et de réparation, mais dans la gamme Keestrack ZERO, il n'y a pas de moteurs à bord, ce qui signifie que la maintenance est fortement réduite.

Les deux machines Keestrack de Büscher sont équipées de télécommandes pour faire fonctionner le concasseur et le crible depuis la pelle. Ils ont tous deux un système de pulvérisation d'eau intégré qui peut être utilisé au cas où la production serait trop poussiéreuse. Les deux sont équipés d'un système Keestrack-er UMTS. Le système logiciel télématique fournit des données et des analyses en temps réel. Le système vous permet de vérifier l'emplacement des machines et si elles fonctionnent correctement. Tous les aspects d'une machine peuvent être vérifiés et, si nécessaire, des mises à jour à distance du logiciel peuvent être effectuées. Il est possible d'exécuter des tests de diagnostic pour tous les composants, y compris le chargeur, le crible, le concasseur et les convoyeurs.

Taunusweg 2 Munsterbilzen, BE, B3740

Site Web : www.keestrack.com