Effet de la calcination sur le rejet de la gangue grossière des minerais de lithium de roche dure

Rapports scientifiques volume 12, Numéro d'article : 12963 (2022) Citer cet article

1048 accès

2 Citations

Détails des métriques

Le traitement des minerais de spodumène nécessite une calcination comme prétraitement obligatoire pour convertir l'α-spodumène en une phase β-spodumène plus réactive. Cette transformation a lieu à une température élevée supérieure à 900 °C et se traduit par une expansion volumétrique de 30 % du minéral et du produit aux propriétés physiques fortement altérées. Ce travail examine ces propriétés induites et l'effet de la calcination sur le comportement de la teneur en lithium avec la taille des particules. L'analyse XRD a montré une quantité significative de β-spodumène dans la fraction calcinée la plus fine (c'est-à-dire les particules inférieures à 0,6 mm). Une réduction marquée de l'indice de travail au broyeur à boulets de liaison des échantillons de lithium calciné (c'est-à-dire 42,3 %) a été enregistrée, ce qui confirme la fracturation et l'aspect friable observés de l'échantillon après la conversion α en β-spodumène. Le déplacement du lithium vers des fractions plus fines a été significativement augmenté lorsque l'échantillon a été calciné, indiquant une rupture sélective du spodumène sur les minéraux de la gangue.

L'application de composés de lithium dans l'industrie des batteries a augmenté la demande mondiale de lithium. Parmi les deux ressources importantes de lithium, l'extraction à partir de saumures est commercialement plus viable que l'extraction de roche dure. Cependant, l'attention s'est déplacée dans une certaine mesure vers l'extraction du lithium à partir de minerais de roche dure plus uniformément répartis pour deux raisons. Premièrement, ce produit est monopolisé en raison de sa présence dans certaines régions spécifiques. Deuxièmement, le taux de croissance annuel composé du lithium devrait être de 25,5 %, soit une augmentation de 47,3 à 117,4 kt de lithium sur 4 ans entre 2020 et 2024, forçant l'expansion de la production vers d'autres matières premières1. Cette croissance résulte principalement de l'augmentation des ventes de véhicules électriques qui devraient passer de 3,4 millions de véhicules en 2020 à 12,7 millions d'ici 20241.

Le spodumène (LiAlSi2O6) est le minéral contenant du lithium le plus économiquement exploitable et est largement utilisé dans l'extraction du lithium2. On le trouve dans les pegmatites et peut être associé à d'autres composés lithiés tels que la pétalite (LiAlSi4O10) et la lépidolite (K(Li,Al,Rb)3 (Al,Si)4O10 (F,OH)2). Le traitement des minerais de lithium commence par une valorisation telle que la séparation par gravité/séparation en milieu dense, la séparation magnétique et/ou la flottation3. L'enrichissement du lithium à partir de spodumène n'est pas un processus simple en raison des propriétés similaires des minéraux contenant du lithium (c'est-à-dire du spodumène) et de leurs minéraux de gangue associés, à savoir le quartz (SiO2), l'albite (NaAlSi3O8), le microcline (KAlSi3O8) et la muscovite (KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2).

Un concentré de spodumène contenant plus de 6 % de Li2O est considéré comme de haute qualité4 correspondant à au moins 75 % de spodumène. Ce concentré est apte à alimenter les étapes de traitement suivantes : traitement thermique et extraction du lithium2. Un traitement thermique est nécessaire en raison de l'existence naturelle du spodumène dans une phase α moins réactive5. Le traitement thermique à des températures élevées (supérieures à 950 °C) est une étape importante dans la production de lithium car cette étape transforme l'α-spodumène moins réactif en β-spodumène plus réactif6. Ce phénomène de transformation de phase est appelé calcination ou décrépitation qui est une réaction endothermique7.

L'α-spodumène est la plus dominante des trois phases possibles du spodumène, à savoir : α, β, γ. L'α-spodumène (structure cristalline monoclinique) est une phase plus dense et moins réactive que l'on trouve à température ambiante. Cependant, le β-spodumène (structure cristalline tétragonale) est 30% moins dense que l'α-spodumène. Ainsi, le β-spodumène a une densité plus faible que l'α-spodumène (respectivement 2,4 et 3,15 g/cm3). Le γ-spodumène hexagonal a été récemment découvert et est métastable car il se forme lors de la transition de la phase α à la phase β8.

L'α-spodumène se présente comme une roche compétente, tandis que le β-spodumène est beaucoup plus cassant que les minéraux primaires de la gangue dans le minerai (par exemple, le quartz)7. Une étude microscopique révèle que l'α-spodumène est un matériau compact composé de plusieurs couches empilées les unes sur les autres. A l'inverse, dans les échantillons de β-spodumène, de nombreuses fissures peuvent être observées sur les particules conduisant à une structure cristalline plus aléatoire.

Sur la base du changement significatif et potentiellement sélectif des propriétés physiques du spodumène, l'objectif de ce travail est d'étudier les implications de la calcination sur le comportement des échantillons pendant la comminution et le déport de grade par taille (rejet de la gangue grossière). Dans ce travail, différentes techniques de broyage ont été utilisées pour les échantillons de spodumène calciné : concassage, broyage semi-autogène et broyage autogène. La raison en est que différentes techniques de broyage entraînent des distributions granulométriques variées et donc des répartitions de qualité différentes en fonction de la taille. En d'autres termes, le concassage produit les fractions les plus grossières tandis que le broyage semi-autogène génère les fractions les plus fines. Il convient de noter que bien qu'il soit entendu que la calcination du minerai entier impliquerait une augmentation marquée de la consommation d'énergie, le potentiel de séparation et de valorisation des minerais difficiles ou des flux de déchets minéralisés est intéressant.

Les minerais de spodumène provenaient d'une mine située dans les champs aurifères de l'est, en Australie occidentale. Les minerais reçus avaient une granulométrie -7 mm c'est-à-dire des particules inférieures à 7 mm. L'échantillon de minerai a été prélevé par coupe à bande à partir du produit final du concasseur et est désigné comme l'alimentation de l'usine (PF). L'autre échantillon a été recueilli en mitraillant un seau à travers le flux de résidus de la séparation en milieu dense (TDMS) secondaire (plus propre). Le tableau 1 montre la minéralogie des échantillons PF et TDMS. Les teneurs en lithium dans les échantillons TDMS et PF étaient de 0,36 % et 0,20 %, respectivement. La teneur en lithium a été déterminée en formant une perle de fusion de verre de borate, digestion dans de l'acide citrique à 10 %, puis analyse ICP-OES (Agilent Technologies, Inc., États-Unis). La solution a été transportée par une pompe péristaltique dans le nébuliseur pour convertir la solution en une fine pulvérisation d'aérosol. Des gouttelettes plus fines pénètrent dans le plasma chaud, entraînant l'évaporation de l'échantillon. En conséquence, les atomes et les ions sont excités, provoquant l'émission de longueurs d'onde caractéristiques qui est quantifiée par le système ICP-OES ; la longueur d'onde utilisée pour l'analyse ICP-OES pour le lithium9 était de 610,4 nm.

Les échantillons de minerai ont été calcinés pendant 1 h à 1100 °C dans un four à moufle (Cupellation four, Carbolite Sheffield Angleterre). Le temps de maintien d'une heure a permis une conversion complète du spodumène de la phase α à la phase β pour des résultats précis. Les échantillons calcinés et non calcinés ont été utilisés pour comprendre l'influence de la calcination sur les opérations de broyage (concassage, broyage autogène ou broyage semi-autogène). Le broyeur avait une faible charge de billes (10%) contrairement au broyage à billes standard (50%) et ainsi le broyeur a été utilisé pour simuler un broyeur semi-autogène.

La figure 1 montre les organigrammes utilisés dans ce travail. Comme on le voit sur la Fig. 1, a subi une gamme de processus de broyage pour fournir des informations sous une gamme de processus de rupture (broyeur semi-autogène ou autogène), criblé en six fractions de taille différentes (+ 3,35 mm, -3,35 + 2,36 mm, -2,36 + 1,7 mm, -1,7 + 1,18 mm, -1,18 + 0,6 mm, -0,6 mm), puis les qualités de lithium ont été déterminées à l'aide ICP-OES (Agilent Technologies, États-Unis) dans chaque fraction granulométrique ; l'écart type pour trois répétitions de la qualité lithium ne dépassait pas 3 %. Les récupérations de lithium (R) ont été déterminées à l'aide de l'Eq. (1):

où \({m}_{p} \, \mathrm{et } \, {m}_{f}\) sont respectivement la masse du produit et de l'aliment ; \({g}_{p}\) et \({g}_{f}\) sont la qualité du lithium dans le produit et l'alimentation.

Les organigrammes expérimentaux.

Le concassage a été réalisé à l'aide d'un concasseur à cône (Wescone, Australie) d'une puissance moteur de 9,2 kW ; le réglage côté fermé du broyeur est de 3 mm. Des broyages semi-autogènes et autogènes ont été réalisés à l'aide d'un broyeur (d'une puissance moteur de 1 kW) pendant 20 min. Le broyage semi-autogène a été réalisé à l'aide de 12 billes de broyage (chaque bille de broyage avait un diamètre de 27,3 mm) d'une masse totale de 1060 g ; la vitesse de rotation du broyeur était de 70 tr/min. Les minerais calcinés ont été investigués par concassage, broyeur semi-autogène ou autogène.

Le Bond Ball Mill Work Index (BBMWI) est défini comme la résistance offerte par un matériau au broyage lors du broyage à billes10. Le but est de connaître la puissance de broyage requise pour un certain débit de matériau dans des conditions de broyage à boulets. Différentes billes d'acier ont été utilisées pour le broyage dans chaque test, comme indiqué dans le tableau 2. Le BBMWI a été déterminé pour les échantillons non calcinés et calcinés. La procédure standard du broyeur à boulets de liaison a été suivie10.

La puissance requise pour le broyage, Wi, a été déterminée à l'aide de l'équation. (2)10.

où la taille de tamis requise pour que 80 % d'un produit ou d'un aliment passe à travers le tamis est P80 et F80, respectivement ; F80 et P80 étaient de 1700 µm et 53 µm, respectivement. G est la broyabilité du minerai et S est la taille du tamis à travers lequel le minerai passe.

Des analyses minéralogiques des échantillons de minerai de lithium ont été effectuées à l'aide d'un diffractomètre à rayons X (DRX) Olympus BTX™ II Benchtop (Co-Kα). Les expériences XRD ont été réalisées en utilisant deux fractions les plus fines calcinées (-0,6 mm) et deux fractions les plus grossières non calcinées (+ 3,35 mm) en considérant que ces échantillons avaient la teneur maximale en lithium. Ceci est très important pour identifier les changements dans la structure cristalline du spodumène avant et après la calcination.

La figure 2 montre l'influence de la méthode de calcination et de broyage sur la rétention de masse sur différentes tailles de tamis pour le TDMS et l'échantillon PF. Comme le montre la figure 2a., dans le cas de l'échantillon TDMS, le pourcentage le plus élevé de minerai a été trouvé sur la fraction de taille la plus grande lorsque le minerai a été traité en utilisant uniquement le concassage. Cela signifie que les particules de minerai ont une dureté élevée étant donné que le spodumène dans le minerai est en phase α à 25 °C et a une structure cristalline compacte2,7. Cependant, lorsque la calcination a été effectuée avant toute méthode de broyage, la rétention de masse de la plus grande fraction granulométrique a diminué de manière significative, induisant une fracturation avant broyage. La différence entre le matériau non calciné et calciné est plus grande avec plus de communition.

Rétention de (a) TDMS, (b) PF sur différents tamis.

La figure 2 montre également que la rétention de masse la plus faible pour la plus grande fraction de taille était lorsque le minerai était calciné suivi d'un concassage au cône. Des tendances similaires ont également été obtenues dans le cas de l'échantillon PF. Cependant, dans le cas du PF (Fig. 2b), la calcination suivie d'un broyage semi-autogène a eu plus de rétention de masse de la plus grande fraction granulométrique que la calcination suivie d'un broyage autogène. La plus petite masse dans la plus grande fraction granulométrique a été obtenue après calcination et broyage au cône ; la raison pourrait être que le minerai calciné était plus cassant et donc plus facilement broyé que traité par broyage autogène ou broyage semi-autogène.

La figure 3 montre l'influence de la méthode de calcination et de broyage sur la teneur en lithium pour différentes fractions granulométriques pour le TDMS et l'échantillon PF. Dans le cas de l'échantillon TDMS (Fig. 3a), la méthode de concassage au cône sans calcination a donné la teneur maximale en lithium de la plus grande fraction de taille tandis que la teneur en lithium était la plus faible pour la plus petite fraction de taille. Cependant, la tendance inverse a été observée lorsque la calcination a été utilisée avant le broyage. Cela est particulièrement vrai lorsqu'un broyage autogène ou un broyage semi-autogène a été effectué après calcination, c'est-à-dire que la teneur en lithium pour la fraction granulométrique la plus fine était la plus élevée, affichant le potentiel de rejet de gangue le plus élevé.

Influence des méthodes de calcination et de broyage sur la teneur cumulée du lithium dans le cas de (a) TDMS et (b) PF.

L'impact de la calcination sur le rejet de la gangue grossière dans le cas de l'échantillon PF (Fig. 3b) était similaire à celui du TDMS (Fig. 3a). Cependant, la teneur en lithium dans la fraction la plus fine était significativement plus élevée lorsque le broyage semi-autogène était effectué après calcination que lorsque le concassage au cône et le broyage autogène étaient effectués après calcination.

L'influence de la calcination sur la récupération du lithium peut être vue sur la figure 4. Comme on le voit sur la figure 4, la récupération du lithium après broyage au cône et sans calcination était la plus faible à la taille de tamis la plus fine. Cependant, lorsque la calcination était effectuée avant les opérations de concassage ou de broyage, la récupération du lithium s'améliorait dans les fractions granulométriques les plus fines, conduisant à un rejet de gangue grossière. La récupération de lithium la plus élevée a été obtenue lorsque la calcination a été effectuée avant le broyage semi-autogène.

Influence des méthodes de calcination et de broyage sur la récupération cumulative du lithium dans le cas de (a) TDMS et (b) PF.

La figure 5 montre les relations entre la teneur cumulée et la récupération cumulée. Plus la récupération de lithium est élevée, plus la teneur en lithium est faible, ce qui est vrai lorsque la calcination a été utilisée à la fois pour le TDSM (Fig. 5a) et l'échantillon PF (Fig. 5b). Cela signifie que la calcination peut être efficace dans le rejet de la gangue grossière. L'effet de la calcination était plus prononcé lorsque les échantillons étaient broyés après calcination. Cependant, dans le cas de l'échantillon non calciné, il existait un département préférentiel du lithium à la fraction granulométrique la plus importante car le spodumène était présent en tant que phase α compétente.

Qualité cumulée vs récupération cumulée de lithium dans le cas de (a) TDMS et (b) PF.

Dans le cas de l'échantillon TDMS, il existe des similitudes entre les courbes de récupération de grade lorsque la calcination a été effectuée avant le broyage autogène ou semi-autogène ; cela peut suggérer que l'échantillon TDMS se prêtait mieux au broyage autogène que l'échantillon PF. Dans le cas de l'échantillon PF, la similitude entre ces courbes a été observée pour les échantillons traités par cône broyage seul, calcination et cône broyage, et calcination et broyage autogène. Les différences entre le TDMS et l'échantillon PF étaient probablement dues à leurs différences dans la minéralogie de la gangue (voir Fig. 6). Même si la teneur en lithium était faible à la fois dans le TDMS et le PF, des rejets de gangue grossiers significatifs n'ont été obtenus que lorsque la calcination a été effectuée avant le broyage semi-autogène (c'est-à-dire la méthode de broyage la plus efficace).

DRX pour deux fractions les plus fines calcinées (-0,6 mm) et deux fractions les plus grossières non calcinées (+ 3,35 mm).

La diffraction des rayons X a été utilisée pour étudier l'impact sur les composants minéraux des échantillons à travers les différents schémas de traitement ; La figure 6 montre les diagrammes de diffraction de la fraction de taille avec la teneur en Li la plus élevée à partir de quatre ensembles d'échantillons. Comme prévu, le β-spodumène remplace l'α-spodumène par la calcination et est plus important pour les échantillons TDMS et PF car il est concentré dans la fraction la plus fine11,12. Pour les échantillons TDMS et PF, la quantité d'albite a également augmenté dans la fraction la plus fine de l'échantillon calciné en raison de la transformation de l'albite de la structure cristalline triclinique à monoclinique et donc de la dégradation de la résistance. La figure 6 montre également que la quantité de quartz était plus élevée dans l'échantillon TDSM non calciné que dans l'échantillon TDMS calciné, ce qui montre que le quartz a été retenu dans la taille de tamis la plus élevée car il est resté compétent par calcination.

L'influence de la calcination sur le maintien du lithium à des tailles très fines a été étudiée en utilisant des tamis dans la gamme de 150 et 53 µm. L'alimentation et les produits du broyeur à boulets ont été analysés pour résoudre ce problème, comme le montrent les Fig. 7 et 8 ; le produit du broyeur à boulets a été recueilli après avoir effectué le test BBMWI. Il a été constaté que la calcination était également très bénéfique pour le grade de lithium par taille de tamis même à des tailles très fines (150 et 53 µm). L'augmentation de la taille du tamis a réduit la quantité de teneur en lithium pour l'échantillon retenu sur le tamis mais a augmenté la récupération cumulative du lithium. Ces tendances ont également été observées dans le cas des plus grandes tailles de tamis (voir Figs. 3, 4, 5). Cependant, les Fig. 7 et 8 ont montré que la récupération cumulée augmentait de manière plus spectaculaire avec l'augmentation de la taille du tamis dans le cas du produit du broyeur à boulets que dans celui de l'alimentation.

Influence de la calcination sur la teneur cumulée en lithium dans le cas (a) de l'alimentation du broyeur à boulets et (b) du produit du broyeur à boulets.

Influence de la calcination sur la récupération cumulée du lithium dans le cas de (a) alimentation de BBMWI et (b) produit de BBMWI dans le cas de PF.

Les résultats ont montré que le minerai non calciné nécessitait 1,73 fois plus d'énergie pour le broyage que le minerai calciné, c'est-à-dire Wi (c'est-à-dire BBMWI) pour le minerai non calciné était de 44,9 kWh/t et pour le minerai calciné de 25,9 kWh/t. Il est à noter que le minerai non calciné avait un BBMWI significativement plus élevé que l'α-spodumène14 soit 13,70 kWh/t ; la raison est due à la présence de différents minéraux de la gangue tels que le mica, le quartz, l'albite et d'autres silicates ; le BBMWI pour le mica14 est de 134,5 kWh/t, le quartz14 est de 32,2 kWh/t et l'albite14 est de 34,9 kWh/t.

L'énergie consommée, Q, lors des calcinations du spodumène est obtenue à l'aide du bilan énergétique, c'est-à-dire l'équation (3) :

où \({C}_{p}(T)=\) 354,7–3375,7 T−0,5 J mol−1 K−1 comme rapporté par Dessmond et ses collègues7 ; T est la température ; m est la masse de l'échantillon ; M est la masse moléculaire du spodumène (186 g/mol). Il convient de noter que la transformation d'énergie du spodumène α en β, \({\mathrm{Q}}_{\alpha \beta },\) était de 116,1 kJ/kg, comme l'ont rapporté Dessmond et ses collègues7. L'énergie consommée lors de la calcination était de 582 kWh/t ou 2096 kJ/kg. Par conséquent, la calcination avant le broyage a entraîné une augmentation de la consommation globale d'énergie.

Le résumé de la consommation d'énergie pour toutes les opérations unitaires est donné dans le tableau 3. L'énergie pour le concassage, le broyage autogène et le broyage semi-autogène a été déterminée en tenant compte de la durée de chaque opération, de la puissance du moteur et de la masse de l'échantillon. Comme le montre le tableau 3, le four consomme beaucoup plus d'énergie que le circuit de broyage.

Le tableau 4 compare la consommation d'énergie et la qualité du lithium pour les fractions granulométriques les plus fines (−0, 6 mm) pour quatre options de traitement différentes utilisées dans ce travail. Comme on le voit dans le tableau 4, bien que la combinaison du four avec le concasseur ou le broyeur (broyage autogène ou broyage semi-autogène) ait augmenté la consommation d'énergie du procédé, l'utilisation du four a augmenté la teneur en lithium par le criblage des minerais de lithium de roche dure. Il est également très important de souligner que si la calcination n'est pas utilisée avant le broyage, la calcination est toujours utilisée après le broyage et avant la lixiviation puisque la lixiviation du spodumène n'est pas possible sans calcination. Lorsque la calcination du minerai est effectuée avant la lixiviation ou après la flottation, la quantité d'énergie consommée pour la calcination est d'environ 1 257,6 kJ/kg si l'on considère que les concentrés de flottation contiennent généralement 60 % de spodumène3 (c.-à-d. 2 096 × 60/100 = 1 257,6 kJ/kg ; 2 096 kJ/kg est la consommation d'énergie de la calcination pour le spodumène pur, comme indiqué dans le tableau 3). Il est important de souligner que l'objectif principal de cet article n'est pas de développer un nouveau schéma de traitement mais d'étudier les implications de la calcination sur le comportement des échantillons lors de la comminution et le déport de grade par taille (rejet de la gangue grossière).

Cet article étudie l'influence de la calcination du minerai de spodumène et des circuits de comminution sur les rejets de gangue grossière par tamisage. Les résultats ont montré que la calcination rendait le spodumène cassant, ayant un effet positif sur le rejet de la gangue grossière en augmentant la teneur en lithium et la récupération dans la fraction la plus fine. Cet effet a été observé lorsque la taille du tamis était comprise entre 0,6 et 5 mm ainsi qu'entre 0,063 et 1 mm. Les résultats de ce travail montrent les propriétés considérablement modifiées du matériau calciné qui favorisent la rupture préférentielle du spodumène par rapport aux autres composants. Le broyage semi-autogène après calcination a généré significativement plus de fines que le broyage autogène ou le concassage après calcination dans le cas de l'échantillon PF. L'énergie consommée pendant l'essai de travail au broyeur à boulets de liaison des minerais calcinés était de 42 % inférieure à celle des minerais non calcinés. Il faut noter que la réduction de l'énergie de broyage ne tient pas compte de la consommation d'énergie supplémentaire dans les courants d'alimentation de calcination plutôt que dans les concentrés.

Fawthrop, A. La demande mondiale de lithium va plus que doubler d'ici 2024, selon les analystes. https://www.nsenergybusiness.com/news/industry-news/global-lithium-demand-2024/. Consulté le 16 décembre 2021 (2020).

Peltosaari, O., Tanskanen, PA, Heikkinen, EP & Fabritius, T. Transformation en phase α→γ→β du spodumène avec micro-ondes hybrides et fours conventionnels. Mineur. Ing. 82, 54–60 (2015).

Article CAS Google Scholar

Tadesse, B., Makuei, F., Albijanic, B. & Dyer, L. L'enrichissement des minéraux de lithium à partir de minerais de roche dure : une revue. Mineur. Ing. 131, 170-184 (2019).

Article CAS Google Scholar

Peltosaari, O., Tanskanen, PA, Heikkinen, EP & Fabritius, T. Enrichissement mécanique du spodumène converti par tamisage sélectif. Mineur. Ing. 98, 30–39 (2016).

Article CAS Google Scholar

Rosales, GD, Ruiz, MDC & Rodriguez, MH Nouveau procédé d'extraction du lithium du b-spodumène par lixiviation au HF. Hydrométallurgie 147–148, 1–6 (2014).

Article Google Scholar

Salakjani, NK, Singh, P. & Nikoloski, AN Transformations minéralogiques du concentré de spodumène de Greenbushes, Australie occidentale. Partie 1 : Chauffage conventionnel. Mineur. Ing. 98, 71–79 (2016).

Article CAS Google Scholar

Dessemond, C., Lajoie-Leroux, F., Soucy, G., Laroche, N. & Magnan, J.-F. Spodumène : Le marché du lithium, Ressources et procédés, Minéraux. Consulté le 12 mars 2021. (2019).

Li, CT & Peacor, DR La structure cristalline de LiAlSi2O6-II (β-spodumène). Z. Cristallogr. 126(1–3), 46–65 (1968).

Google Scholar

Bach, TC et al. Vieillissement non linéaire de cellules lithium-ion cylindriques lié à une compression hétérogène. J. Stockage d'énergie 5, 212–223 (2016).

Article Google Scholar

Lynch, A., Mainza, A. & Morell, S., Techniques de mesure de la fragmentation du minerai. dans : Le manuel de comminution AusIMM Carlton : AusIMM. (Lynch, AJ éd.). 43–60. (2015).

Ellestad, RB & Leute, KM Méthode d'extraction des valeurs de lithium des minerais de spodumène. Brevet américain 2516109. (1950).

Abdullah, AA et al. Mécanisme de transformation de phase du spodumène lors de sa calcination. Mineur. Ing. 140, 105883 (2019).

Article CAS Google Scholar

Shaocheng, JS & Mainprice, D. Déformation expérimentale de l'albite frittée au-dessus et au-dessous de la transition ordre-désordre. Géodin. Acta 1(2), 113–124 (1987).

Article Google Scholar

Perry, RO & Chilton, CH Mineral Processing Handbook (éd. Int Student, McGraw Hill. 8–11 / SME, Weiss ed. 3A-27, 1985).

Télécharger les références

La collaboration entre les auteurs n'aurait pas été possible sans le soutien financier du CRC ORE. CRC ORE fait partie du programme CRC du gouvernement australien, qui est rendu possible grâce à l'investissement et au soutien continu du gouvernement australien. Le programme CRC soutient les collaborations dirigées par l'industrie entre l'industrie, les chercheurs et la communauté. La mine Bald Hill (Alliance Mineral Assets Limited, Western Australia) est reconnue pour la fourniture d'échantillons pour toutes les expériences. Le soutien financier de l'Université Curtin pour ce travail de recherche est apprécié.

Western Australia School of Mines, Curtin University, Kalgoorlie, WA, 6430, Australie

Muhammad Kashif Nazir, Laurence Dyer, Bogale Tadesse, Boris Albijanic & Nadia Kashif

Vous pouvez également rechercher cet auteur dans PubMed Google Scholar

MN a mené le travail expérimental et rédigé un projet de manuscrit. NK a préparé toutes les figures. LD, BT et BA supervisés. MN, LD, BA et MN ont préparé le manuscrit final.

Correspondance à Boris Albijanic.

Les auteurs ne déclarent aucun intérêt concurrent.

Springer Nature reste neutre en ce qui concerne les revendications juridictionnelles dans les cartes publiées et les affiliations institutionnelles.

Libre accès Cet article est sous licence Creative Commons Attribution 4.0 International, qui autorise l'utilisation, le partage, l'adaptation, la distribution et la reproduction sur tout support ou format, à condition que vous accordiez le crédit approprié à l'auteur ou aux auteurs originaux et à la source, fournissez un lien vers la licence Creative Commons et indiquez si des modifications ont été apportées. Les images ou tout autre matériel de tiers dans cet article sont inclus dans la licence Creative Commons de l'article, sauf indication contraire dans une ligne de crédit au matériel. Si le matériel n'est pas inclus dans la licence Creative Commons de l'article et que votre utilisation prévue n'est pas autorisée par la réglementation légale ou dépasse l'utilisation autorisée, vous devrez obtenir l'autorisation directement du détenteur des droits d'auteur. Pour voir une copie de cette licence, visitez http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/.

Réimpressions et autorisations

Nazir, MK, Dyer, L., Tadesse, B. et al. Effet de la calcination sur le rejet de la gangue grossière des minerais de lithium de roche dure. Sci Rep 12, 12963 (2022). https://doi.org/10.1038/s41598-022-17277-x

Télécharger la citation

Reçu : 11 avril 2022

Accepté : 22 juillet 2022

Publié: 28 juillet 2022

DOI : https://doi.org/10.1038/s41598-022-17277-x

Toute personne avec qui vous partagez le lien suivant pourra lire ce contenu :

Désolé, aucun lien partageable n'est actuellement disponible pour cet article.

Fourni par l'initiative de partage de contenu Springer Nature SharedIt

En soumettant un commentaire, vous acceptez de respecter nos conditions d'utilisation et nos directives communautaires. Si vous trouvez quelque chose d'abusif ou qui ne respecte pas nos conditions ou directives, veuillez le signaler comme inapproprié.